吸塑模具的制作工艺

吸塑模具是塑料成型工艺中的关键工具，其制作质量直接影响到最终产品的精度与外观。那么吸塑模具的主要制作工艺是怎么样的呢？
模具制作的基本流程
吸塑模具的制作始于客户需求的确认。根据客户提供的样品或规格要求，首先需要进行模具设计。在试制阶段，最常用的方法是使用石膏制作原型模具：在半湿状态下雕刻出大致形状，然后进行自然干燥或烘干。之后，根据产品表面凹凸情况，在低凹处钻出大量微小排气孔，使后续吸塑生产时空气能够顺利排出。最后，通过浓明矾饱和溶液浸泡进行加硬处理，提高石膏模具的耐用性。
对于结构复杂或深度较大的产品，还需要制作上模。上模在真空吸附的同时从片材上方施加压力，使片材能够均匀拉伸到模具的每个部位，防止局部过薄。
不同材质模具的生产工艺
根据生产批量、质量要求和成本预算，吸塑模具可分为多种类型，各有其适用的生产工艺。
石膏模成本最低，制作周期短（约1-2天），但表面粗糙，易碎裂，耐用性较差，主要适用于样品制作或小批量生产。
电镀铜模是通过在石膏样本表面喷导电剂后，放入电解槽镀厚铜层制成。此过程约需72小时，之后还需灌石膏增强硬度、抛光和打气眼处理。铜模表面光滑，耐用性适中，成本介于石膏模和铝模之间，是最常用的量产模具。
铝模采用铝锭通过CNC数控铣床加工而成，精度高、表面光滑、耐用性强，但成本最高。铝模制作周期适中，且气眼可在CNC加工时直接完成，适合大批量、高精度产品的生产。
吸塑成型与后续加工
模具制作完成后，便进入吸塑成型阶段。将成卷的片材加热软化后，置于模具上方，通过抽真空使片材吸附于模具表面，冷却后定型。此环节需精确控制加热温度与时间、抽真空强度与时间等参数，否则易出现成型不到位、过度拉线、厚薄不均等质量问题。
成型后的大版面产品需通过冲床和专用刀模分割成单一产品，最后经过修边、整理等工序成为成品。

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